Les entreprises comptent sur les processus juste-à-temps de fabrication tels que 5S, Six Sigma et Kanban pour aider à améliorer les processus de fabrication et de réduire les temps d`arrêt de fonctionnement, cependant, consultant David McBride avertit qu`un processus de production stable doit être en place avant la mise en œuvre de ces systèmes. systèmes Kanban travaillent en introduisant un "tirer" signaler quand un certain niveau d`inventaire est atteint. Le signal de traction indique l`entreprise doit commander plus de stocks ou de commencer la fabrication de produits de remplacement. Mesurer et maîtriser les subtilités de vos processus de commande, d`achat et de fabrication fournit la base pour la mise en œuvre réussie Kanban.
Examinez vos processus et de décider quels domaines bénéficieraient meilleur de Kanban. Alors que les gens pensent souvent des produits bruts et les stocks de composants lorsque Kanban est mentionné, le système fonctionne également pour établir et maintenir les niveaux de base de tout type d`approvisionnement, y compris l`inventaire final et fournitures de bureau.
Examinez votre utilisation de stocks au cours de l`année écoulée et déterminer les niveaux de stock maximum pour chaque élément minimum et approprié. Identifier et documenter quelle fréquence vous utilisez les éléments - inventaire doit être maintenue supérieure pour les pièces fréquemment utilisées, et tirer des déclencheurs fixés en conséquence.
Étudier les délais de livraison pour chaque article. Les délais sont combien de temps le produit prend pour arriver à votre plante après votre place une commande pour elle avec le fournisseur, ou combien de temps il prend votre usine pour fabriquer un produit. Éliminer de longs délais d`approvisionnement si possible, soit en négociant de meilleures conditions avec les fournisseurs ou de passer à de nouveaux fournisseurs plus rapides.
Comparer les quantités de stock minimum que vous avez mis en place pour chaque élément contre les taux d`utilisation et les délais de la partie pour déterminer quand vous devez émettre une commande de traction pour l`élément. Err sur le côté de la prudence - donnez-vous un peu de marge de manœuvre pour corriger les éventuels problèmes dans le nouveau système ou dans la fabrication de cas, les problèmes de qualité ou de fournisseurs se posent.
Commander un niveau de stock complet, maximum pour chaque élément. Commencez le processus Kanban pour chaque élément comme il est les stocks sont remplis.
Observer l`efficacité du système Kanban. Réduire le niveau Kanban pour les éléments qui finissent assis dans l`inventaire pendant des périodes prolongées - si les widgets ne sont pas utilisés aussi rapidement que vous aviez prévu, réduire lentement la quantité que vous commandez à chaque traction, et abaisser le niveau d`inventaire qui déclenche la commande de traction .
Continuer de peaufiner les quantités de commande et tirer des quantités de déclenchement jusqu`à ce point les taux d`utilisation et les niveaux de stocks atteignent un équilibre quasi-parfait, avec stock de remplacement arrivant juste avant l`inventaire existant est épuisé. Gardez une petite quantité de "Stock de Sécurité" à portée de main dans le cas où vos résultats de peaufinage dans les ruptures de stock. Augmenter le niveau d`inventaire qui déclenche une commande de traction quand une pénurie se produit.
Conseils & Avertissements
- Un étiquetage clair et faciliter l`identification des stocks sont essentiels pour les systèmes de traction Kanban.
- Si le système de commande de votre organisation se déplace lentement et ne peut pas acheter de nouveaux articles le jour même de la commande de traction est émis, inclure les contraintes de temps internes dans l`équation au moment de déterminer les délais et les déclencheurs des stocks de traction appropriés.
